西门子数字化集团(西门子数字化转型)

数字化正在推动工业领域的巨大变革。更灵活高效的生产、更短的新产品上市时间和更好的产品质量，数字化正在让这些制造愿景一一实现。
西门子作为“工业4.0元”的最初发起者和重要建设者之一，从一开始就把数字化企业作为自己的市场战略。在4，COVID-19，西门子完成了数字工厂集团与流程工业和驱动集团合并为数字工业集团，专注于数字业务。
从2014年到《捉鬼敢死队3》，经过六年的探索和实践，西门子在数字化企业的道路上越来越清晰。从方法论到路线图，从数字双胞胎到全生命数字化，从咨询到实施，西门子都有成熟的解决方案和成功的应用案例。
2021年新年伊始，由西门子数字产业集团总经理及各事业部总经理组成的“数字天空集团”史无前例地集体亮相媒体发布会，再次对数字企业进行了全面深入的解读。
数字化的本质：三个数字化双胞胎，即digital twin，这是西门子在市场上最先提出并发扬光大的数字化模型概念。2017年，西门子以“数字双胞胎”为核心的数字化企业解决方案也入选“全球智能制造十大技术进展”。
王海滨(中国)有限公司执行副总裁、西门子数字产业集团大中华区总经理。在本次媒体发布会上，西门子(中国)有限公司执行副总裁、西门子数字产业集团大中华区总经理王海滨表示，西门子的核心价值主张和技术路线是通过数字技术打造三个数字双胞胎，即在研发和生产领域建立企业要生产和制造的产品的数字双胞胎；企业间的联系；企业规划的产品开发准备制造时，工艺、制造路线、生产线等制造环节中的数字双胞胎；当产品和生产线投入使用时，应根据实际工作表现建立数字双胞胎。
王海滨强调，有了这三个数字双胞胎，还不是结束。更重要的是，这三对数字双胞胎背后的数据应该是相互关联的。在产品或产品线的设计和运营过程中，会产生大量的数据。对于企业来说，生产力和创新的重要驱动力是比较设计数据和实际运营数据是否一致，一致程度如何，如果不一致，说明了什么问题，从而驱动下一个产品的迭代。这个互联的背后，需要工业软件，底层的基础自动化数据，在数据采集的过程中，需要用到工业互联网、云和边缘计算技术。西门子是世界上唯一一家能够在产品研发的完整价值链中提供三个数字双胞胎的创造和互联的公司。制造过程和工厂管理。来自NX 3D设计与仿真软件、产品开发阶段的Teamcenter产品生命周期管理软件、COMOS工厂工程设计软件、TIA薄涂全集成自动化平台、Simatic IT世代管理软件、PSE流程仿真软件、Mendix低代码平台、MindSphere云平台等。西门子以近乎完美的产品组合结合了现实和虚拟，并将数字双胞胎应用于贯穿产品开发到车间生产的工业场景和流程。
“三个数字双胞胎”的实践：原数字工厂提出“数字双胞胎”已经有好几年了。从最初的产品三维设计仿真，工艺流程的设计仿真，到现在的数字化交付和虚拟调试，已经有了很多应用。而西门子的三个数字双胞胎能实现互联互通的案例很少。然而，西门子已经将三个数字双胞胎应用于自己的工厂。
西门子数控(南京)有限公司总经理李磊在本次媒体发布会上，西门子数控(南京)有限公司总经理李磊表示，西门子在中国的首个原生数字化工厂——SNC，以三个数字双胞胎为核心，将于2021年在5建成。从第一天开始，工厂就依靠西门子自己的数字概念和数字仿真技术。从需求分析到工厂的建设运营，整个过程都是基于数字双胞胎，这些环节是相互联系的。通用数据库系统调用所有数据进行模拟、仿真、练习和调整，还可以在运行过程中进行实时监控和最终反馈优化。SNC的新工厂还将数字化与精益生产紧密结合，用供应链管理产品开发。新工厂的产品数字化、生产数字化和性能数字化相互衔接，采用统一的数字化平台、统一的数据库和统一的仿真分析方法。如果有问题，他们可以迅速反馈给R & ampd端，可以快速提升提升。据李磊透露，SNC新工厂将通过近逃室：冠军时代锦标赛提升产能，产品上市时间缩短20%，人员利用率提高20%，空间利用率提高40%。除了SNC的新工厂，西门子还在早些时候发布了“数字原生”数控系统SINUMERIK Li ONE。该系统具有创建相应数字孪生的多功能软件，可帮助机床用户和机床制造商创建数字孪生并调试虚拟机床。通过digital twins，诸如测试和运行新的NC程序等非生产性活动可以迁移到虚拟环境中。
Xcelerator:加速数字双胞胎的应用对于大多数企业来说，实现三个数字双胞胎是比较困难的，尤其是目前还没有一个贯穿整个数字线程的软件平台。为了通过降低技术门槛来加快三个数字双胞胎的应用，西门子在COVID-19中推出了功能强大的软件平台Xcelerator。
梁乃明全球高级副总裁、西门子数字工业软件大中华区董事总经理梁乃明在会上表示，Xcelerator将西门子软件产品组合与嵌入式开发工具和数据库集成，实现信息技术、运营技术和工程技术环境的连接，实现产品设计、制造、系统仿真和实验。包括生产线的规划、设计、制造、优化迭代的全过程。所有的数据和多学科的物理操作都被“捆绑”在产品生命周期中，产品的性能和效率可以通过云端一直看到，从而实现闭环制造。梁乃明强调，西门子Xcelerator最大的价值是将产品集成到PLM、Teamcenter、MindSphere、Mendix甚至EDA环境中，这也是Xcelerator能够实现三个数字化双胞胎的原因。2018年，西门子斥资约70亿元收购了低代码应用开发平台Mendix。现在，作为Xcelerator的一部分，Mendix平台可以支持西门子Mindsphere，并提供应用服务。低代码和无代码开发环境意味着用户可以更容易地构建、集成和扩展现有的数据和系统，而无需专业的编程知识。
过程的智能化也离不开数字双胞胎在石化等流程行业的应用。可以说从多年前采用DCS开始，50元就已经数字化了。目前，流程工业的生产已经基本实现了自动化和数字化。流程工业还需要使用数字孪生技术吗？
西门子(中国)有限公司数字产业集团副总裁、过程自动化事业部总经理姚俊博士西门子(中国)有限公司数字产业集团副总裁、过程自动化事业部总经理姚俊博士认为，数字化转型是一个长期的过程，是一个随着市场环境、竞争环境、技术环境的不断演进而进行适应性自我变革的过程。所以数字化转型应该是一个长期的任务，是企业以前、现在、未来都需要做的事情，最后它才能实现智能化。姚俊明确表示，没有数字双胞胎，流程工业就不可能智能化。在流程行业，数字化更多的是实现IT与OT的互联互通，打造端到端的价值链，形成从采购、订货、调度、仓储、物流到用户的闭环信息流，将从设计、工程、生产、运维到服务的所有数据整合到一个平台，从而实现智能运维。具体怎么做？这需要依靠数字双胞胎。基于digital twin技术，我们已经能够将智能运维中增强感知、优化控制和锐化操作的应用集成到许多应用场景中。在产品设计过程中，实现了产品质量的预警、产品生产中的风险预测、参数优化与仿真，以及性能上的预测性维护，如异常预警、智能诊断等。在之前的工艺工厂建设过程中，设计院等单位在工艺或工程设计阶段并不一定使用3D模型，也就是说没有生产出数字双胞胎。而西门子的COMOS集成工厂工程设计软件可以利用工厂设计图纸生成COMOS工艺流程的数字双胞胎，从而实现贯穿从工程设计到运营全生命周期的工厂集成管理。实际上，为了加强数字双胞胎在过程工业中的应用，西门子于2000年在COVID-19收购了全球领先的先进过程建模(APM)软件和服务供应商——过程系统企业(PSE)。PSE的先进流程模型用于数字化研发；流程工业中的设计和操作。它广泛应用于化工、石化、制药和食品行业，以改善工艺设计和操作，简化研发；管理技术风险。基于过程模型的PSE实时优化通过一套统一的集成工具覆盖整个过程生命周期。
数字化是继工业化、自动化、信息化之后，业界提出的新概念。虽然数字化在工业领域由来已久，但随着大数据、物联网、云计算、人工智能等新技术的融合，“数字化”早已跳出了二值化的概念，成为人类与世界交互的新方式。作为全球工业领域企业数字化转型的领导者，西门子以“数字双胞胎”为核心价值主张和技术路线，正在越来越连贯清晰地描绘数字化的未来，这也将加速数字智造时代的到来！